No setor industrial, dispositivos de segurança como válvulas de alívio de pressão e vácuo e corta-chamas desempenham um papel fundamental para a integridade operacional. Esses equipamentos são projetados para atuar como barreiras de proteção, evitando sobrepressões, colapsos estruturais e propagação de chamas em ambientes onde líquidos voláteis e inflamáveis são armazenados.
Quando negligenciada, a manutenção desses dispositivos pode resultar em falhas críticas, ocasionando desde interrupções produtivas e prejuízos financeiros expressivos até incidentes com risco à vida humana e ao meio ambiente. Além disso, normas regulatórias nacionais e internacionais reforçam a obrigatoriedade de inspeção periódica para garantir que os equipamentos se mantenham em conformidade e em plenas condições de operação.
Frequência da manutenção: boas práticas e recomendações
A definição da frequência de manutenção depende de variáveis como:
· Características do produto armazenado: líquidos mais agressivos ou corrosivos podem acelerar desgastes;
· Condições ambientais: atmosferas úmidas, salinas ou com alta carga de contaminantes exigem intervalos mais curtos;
· Intensidade da operação: tanques sujeitos a altas variações de pressão ou operação contínua demandam inspeções mais frequentes.
Mesmo diante dessas variáveis, como referência de boas práticas industriais, a Romão recomenda que válvulas e corta-chamas passem por manutenção preventiva a cada 12 meses. Esse intervalo é suficiente para:
· Realizar a verificação funcional do dispositivo;
· Efetuar a limpeza de componentes internos e remoção de incrustações;
· Promover a calibração conforme parâmetros de projeto;
· Garantir que a válvula ou dispositivo mantenha o tempo de resposta adequado em situações críticas.
Em unidades de maior criticidade ou em ambientes severos, inspeções intermediárias podem ser programadas a cada 6 meses, complementando a manutenção anual.
Programação eficiente: modelo exclusivo Romão
Um dos principais desafios na manutenção de dispositivos instalados em tanques de armazenamento é o tempo de parada associado ao processo. Tradicionalmente, a execução desse serviço implica na remoção das válvulas e equipamentos do topo do tanque, transporte até uma oficina especializada, realização dos testes e posterior reinstalação. Esse fluxo gera custos logísticos elevados, longos períodos de inatividade e maior exposição operacional.
Para superar essa barreira, a Romão desenvolveu um modelo exclusivo de manutenção em campo, realizado diretamente no topo dos tanques. Essa metodologia permite que todo o processo de inspeção, limpeza, calibração e ajuste seja feito de forma segura e certificada, sem a necessidade de remoção do dispositivo.
Os principais benefícios desse modelo incluem:
· Redução significativa do tempo de parada, mantendo a continuidade operacional;
· Eliminação de custos logísticos com transporte de equipamentos;
· Disponibilidade imediata das válvulas e dispositivos após a manutenção;
· Maior confiabilidade pela calibração realizada in loco com maletas de teste certificadas.
Com o modelo exclusivo de manutenção em campo, a Romão alia segurança, eficiência e economia, oferecendo aos seus clientes uma solução diferenciada para manter os mais altos padrões de confiabilidade em suas operações.
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